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1工藝現(xiàn)狀

機械化氨水澄清槽，設備根據(jù)氨水、焦油、焦油渣比重不同，利用重力沉降原理對從焦爐來的循環(huán)氨水混合液進行分離，并且還包括乳化液提取。

循環(huán)氨水混合液從船頭部位進入澄清槽，經2塊緩沖板阻擋后擴散、減速，然后主要以層流狀態(tài)流向船形尾部，在流動過程中比重較重的焦油及焦油渣逐漸下沉至船形下部,焦油比重大，焦油渣沉在底部。

2存在的問題及原因

由于氨水中氨本就易揮發(fā)，且混合液溫度又高達80C，故對空常壓揮發(fā)大量氨氣，會沿槽頂向船頭的現(xiàn)場放散口、刮板機頭輪軸間隙、焦油渣出口等對空通道向大氣放散，污染了空氣、惡化操作環(huán)境及腐蝕設備漏氣點及區(qū)域設備。

氨水混合液入口的水平、傾斜緩沖擋板寬度僅槽體的1/2, 傾斜緩沖擋板設計為孔板。刮板機刮出渣為顆粒狀，焦油成品貯槽卻沉積大量細小顆粒狀渣，故分析認為原有緩沖擋板效果差，混合液對下方刮板造成沖擊，“清洗”掉刮板上小顆粒及粉狀渣，焦油含渣量大。

存在于氨水層與焦油層之間的過渡層即為乳化層，其厚度與混合液的分離速度相關，其高度與焦油層厚度相關，焦油間歇式排送。乳化層厚度與高度不斷變化，又無法監(jiān)測其界面，故難穩(wěn)定采出乳化液。

3改進措施

措施一: 在船頭上升段頂部加裝氨氣隔斷板，隔斷板上部及兩端與槽體焊接密封，下方插入液下一定深度，有效封閉隔斷板以內的氣體空間，控制內部氨氣的逸出。

措施二:在混合液入口關的船頭側增加了一塊立式緩沖板，通過降低船頭氨水的攪動來降低船頭氨水溫度，減少氨氣隔斷板氨氣揮發(fā)量。

措施三:在混合液的入口增強緩沖設計，同時減輕對焦油層及刮板上焦油渣的沖擊。改造之后刮板機刮出的焦油渣以細粉狀渣為主，說明焦油渣能即沉即排。緩沖的強化也也有利于氨水、乳化層、焦油層及時形成，焦油水分明顯更穩(wěn)定。

措施四:在槽壁外側加裝一排取樣管， 直觀觀察液層界面;另外將2臺澄清槽串聯(lián)操作,并將焦油排送由間歇操作改為連續(xù)操作，保證乳化層高度基本穩(wěn)定，也就保證了準確采出乳化液。